隨著汽車行業(yè)的快速電氣化，原始設(shè)備制造商和電池模塊生產(chǎn)商對(duì)使用復(fù)合材料制作電池外殼的興趣越來越大。復(fù)合材料的外殼和托盤可以形成容納和保護(hù)電池芯的框架。當(dāng)然，最主要的莫過于能夠減少整備質(zhì)量和堆疊公差。據(jù)報(bào)道，空的金屬電池外殼使汽車質(zhì)量增加了110-160公斤，在電池組裝載之前，已經(jīng)是電池電動(dòng)汽車上最重的部件。

另一個(gè)問題是，電池外殼由多組件裝配。當(dāng)每個(gè)組件連接到前一個(gè)組件時(shí)，整個(gè)組件所占用的空間是累加的（即，它越來越高/越來越厚）。由于電池中的不同組件可能由不同的供應(yīng)商設(shè)計(jì)和生產(chǎn)（更不要說整車了），如果一不注意忽略了總的包裝空間，那么像電池組這樣的復(fù)雜系統(tǒng)到達(dá)裝配線時(shí)需要的空間可能超過汽車工程師所能容納的空間。對(duì)于金屬來說，將電池外殼做成復(fù)雜的形狀更具挑戰(zhàn)性，成本也更高，這意味著它們必須以更多的件數(shù)生產(chǎn)，占用更多的空間。然而，由于復(fù)合材料外殼高設(shè)計(jì)自由度和良好的零件整合性，它們可以被設(shè)計(jì)成更有效的形狀，需要更少的空間。

還有就是金屬的沖擊性能差。這可能會(huì)影響到電池托盤（位于冷卻系統(tǒng)安裝位置）的耐久性，因?yàn)樗?jīng)常被輪胎踢起的道路碎片擊中。當(dāng)試圖對(duì)新車進(jìn)行安全認(rèn)證時(shí)，它也會(huì)使通過側(cè)面和偏置障礙物沖擊測(cè)試更具挑戰(zhàn)性。腐蝕是一個(gè)金屬眾所周知的問題，但不太明顯的是，由于金屬具有導(dǎo)熱性，在正常的充電/放電操作以及熱失控事件中，金屬可以從模塊內(nèi)部傳遞熱量。金屬還可以將外部熱量傳導(dǎo)到電池組中，使其更難保持在理想范圍內(nèi)運(yùn)行。由于目前大多數(shù)電池模塊都被封裝在乘客艙下，因此需要努力防止金屬外殼將熱量或火焰?zhèn)鲗?dǎo)到汽車內(nèi)部，以便在電池組嚴(yán)重?fù)p壞時(shí)，有足夠的時(shí)間讓乘客離開（或由救援人員幫助離開）。因此，今天的電池外殼必須通過越來越具有挑戰(zhàn)性的火焰測(cè)試，在高溫和高壓下保持相當(dāng)長(zhǎng)的時(shí)間。

不論在哪一個(gè)領(lǐng)域，復(fù)合材料電池外殼與金屬相比都具有可量化的優(yōu)勢(shì)：質(zhì)量更輕，設(shè)計(jì)自由度更高，空間效率更高，組裝速度更快，無腐蝕，更耐用，以及在特定配方下，更好的阻燃性/防火性。與基準(zhǔn)的金屬設(shè)計(jì)相比，這種優(yōu)越的性能也可以不影響成本，甚至進(jìn)一步降低成本。

然而，任何一種材料都有其挑戰(zhàn)性。雖然隔熱是一個(gè)好處，但電絕緣是業(yè)界一直在攻克的難題。需要確保電池組受到附近和車載電信號(hào)源的保護(hù)，而且電池模塊不會(huì)產(chǎn)生影響其他車載電子設(shè)備正常運(yùn)行的信號(hào)，包括高級(jí)駕駛輔助系統(tǒng)（Advanced Driver Assistance Systems，ADAS）。