與任何其他類型的醫療設備制造工藝一樣，增材制造在設計和生產批準階段需要采用具體而謹慎的方法。如果在開發的早期階段采取適當的步驟，增材制造可以作為一種強大的生產工藝。如果設計和制造得當，增材制造零件可以以高精度和嚴格的公差生產。

如果今天使用得當，增材制造有潛力成為一種全面的生產工藝，一種“超能力”，可以更好地實現快速設計迭代，更自由的設計元素，針對設備功能量身定制的解決方案，以及按需制造。然而，在大多數情況下，今天的制造商并沒有在產品設計周期的早期將增材制造視為一種生產工藝。采用增材制造使設計團隊和制造商能夠以新的、獨特的方式解決問題，其自由度是傳統方法所無法企及的。此外，盡早認識到增材制造的局限性和約束有助于確保為最合適的應用選擇該方法。

增材制造并不能解決當今存在的所有制造挑戰。有些情況下，這項技術很出色，而有些情況下，它并不太適合。當增材制造在設計過程的早期被加以合理利用時，它有可能改變解決方案，通過設計產品來利用其優勢，并持續看到突破性的創新。但增材制造并不容易適用于所有的生產應用。它需要時間和測試，以適應傳統的設計標準的制造方法。最大化其效益還需要大量的學習，以了解設計、制造和組裝效率的潛在收益。

增材制造也可以是復雜的小批量組件和子組件的優秀制造工藝，可以整合來降低裝配復雜性。道格拉斯說，就塑料而言，增材制造是一種合里的批量生產制造工藝。用于航空航天的單個部件的最大產量約為10萬個，由于幾何要求，無法進行機械加工或模塑。雖然這是一個獨特的案例，但成千上萬個零件對于增材制造已并不罕見。

在醫療器械行業，實體產品的數字化是增材制造所獨有的。將實體產品作為數字產品組合進行管理，并按需生產產品的能力是一種超能力。通過增材制造，可以更靈活地將核心產品技術從一個細分市場重新應用到另一個細分市場，只需重新構想產品外殼和物理交互。舉例來說，將空氣質量設備從工業市場重新部署到醫療保健領域，可能就像重新包裝電子產品和修改固件一樣簡單，而不是從頭開始重新設計設備。物理部件的數字化為大規模轉型創新打開了大門。由于增材制造沒有工具或獨特的零件特定代碼，因此擁有相同組件的無限版本不會產生額外的制造開銷。

雖然增材制造和3D打印作為可互換的術語已經有一段時間了，但今天越來越多的人開始認為增材制造是3D打印的“成熟”和更廣泛的版本。傳統意義上，3D打印是一種小批量的原型資源，通常指的是打印本身以及前后的直接步驟。增材制造不僅僅是打印操作本身;這是一個從數字到印刷，后處理，整理和質量檢查的整個工作流程的問題。它捕獲了整個端到端工作流程，并代表了一組健壯的步驟和過程控制。此外，增材制造還可以實現比基本3D打印更大規模的原型制作，最終可以擴展到全面的臨床研究中。