復合材料由于其非常獨特的特性，包括重量低、機械強度非常高和易于生產，越來越多地用于飛機設計。不可避免的是，復合材料廢料的數量也在增加，因此，研究人員正在研究重新利用壽命結束的復合材料零件的方法。

熱塑性材料是高度可回收的，因為它們可以很容易地重新加熱和改造為新的用途。歐盟資助的SPARTA項目的協調員強調，目前的回收方法旨在延長復合材料部件的壽命，可以回收約80%的熱塑性纖維，并保留回收的碳纖維的機械性能。

SPARTA項目介紹了一種新穎的、生態高效的廢料回收方法，旨在改善目前對碳纖維增強的熱塑性結構在產品壽命結束時的管理。該過程有助于大大減少與航空系統有關的所有操作對環境的影響：從原始材料生產、復合材料制造，到最終的回收。

通常，從航空或其他運輸設備中產生的回收零件大而厚（超過4毫米）。壓縮成型等傳統技術在處理和再利用復雜的廢料材料方面受到了限制。

新的復合切割概念用線性運動取代了刀具和工件之間的旋轉運動，以獲得均勻厚度的切屑。SPARTA技術的主要優勢是它能夠在任何方向上加工層壓板，以獲得包含長纖維的薄帶。

據悉，熱塑性復合切削工具可以產生50x6x0.15 cm3的芯片，并生產高達32公斤/小時的剪切帶，每公斤電力消耗不到4.6千瓦時。

回收原材料盈利

精確的校準模式和方法對于獲得單向剪切磁帶位置的精確測量至關重要。這些也應該有助于避免高勞動力成本，高設備投資和鋪設缺陷。

SPARTA解決方案通過利用協作機器人來自動化鋪層過程和材料整合來應對這些挑戰。帶夾具的定制頭部沉積，將每個條帶根據CAD模式放置在壓縮成型設備中，以獲得一個統一的面板。最終，由連續的長纖維單向帶制成的完全對齊的回收板。

自動化優勢能夠降低勞動力成本和手工缺陷。估計每公斤廢料的成本為0.37歐元，這是一種真正具有成本競爭力的原始碳纖維替代品，制品每公斤價值則超過30歐元。

為了確保回收材料的機械性能與使用未回收碳纖維制備的商業復合材料相當，研究人員簡化了某些設計概念，如纖維體積、尺寸、重量和分布。

使用廢料能夠減少新航空產品的上市時間，因為它消除了對原材料供應和儲存以及價格波動的依賴。壓縮成型也有一個非?？斓募庸r間。解決對環境影響的擔憂不僅在飛機運營期間，而且在復合材料生產期間，斯巴達的環境影響也與歐盟的倡議和循環經濟保持一致。