今天上午，全球首臺16兆瓦超大容量海上風電機組最關鍵最核心的部件——主機機艙已經運到了位于福建福清江陰國際集裝箱碼頭。一起來看現場海運吊裝的情況。

風電機組主機機艙由上千個零部件組成，總重量達到了413噸，相當于260多輛家用轎車的重量。這么重的一個大家伙主要靠四個點位吊裝，前面兩個是吊鉤，后面兩個點位是通過32個螺栓緊緊抓住主機進行固定，確保整個吊運過程安全穩定。

為了防止主機在海上航行時發生位移、晃動和傾斜，我們在機艙四周甲板面上焊接了52塊鋼板，以類似擠壓的方式對主機進行固定。其次，我們采用了雙保險，用單根承載力不小于20噸的8根鋼鏈對其進行拉拽式的雙保險固定，確保在途中不發生位移。

運輸之前，我們聯合制定了詳細的運輸方案和應急處理措施，主機的擺放位置、機頭朝向都會影響后續的吊裝實施。這臺16兆瓦海上風電機組安裝完成后，將成為目前全球范圍內已投運的最大海上風力發電機組。

這臺“國之重器”的核心部件經過各工種的高效配合、共同協作，終于成功的吊裝到了海運船上。其實不只吊裝運輸難，主機機艙的生產裝配過程也是充滿了挑戰。記者提前探訪了生產裝配的車間，跟隨鏡頭，全面了解一下這個海上風電的核心部件都有哪些過人之處。

16兆瓦海上風電機組的葉輪直徑達252米。在額定功率運行時，它每旋轉一圈就可以發出34.2度的電能，可供一戶三口之家使用一個星期。

我們的工人正在進行機艙系統的裝配，整個機艙系統有上千個零部件，需要近百道工序完成一個裝配，整個裝配的時長將近12天。

機艙發電系統，是海上風電機組最為關鍵的結構之一，負責將葉輪捕捉到的風能轉化為電能。16兆瓦海上風電機組，在保證發電量的前提下，將發電機的重量降低到了20噸左右，實現了大容量電機小型化的技術突破。

包括發電系統在內，這臺風機的大型主軸軸承、超長輕量葉片等核心部件均實現了國產化。此外，遍布整機的數百個傳感器和機艙上的激光雷達，可以感知溫度、濕度、風速等信息，數字化跟蹤機組的運行狀態，在惡劣氣象條件下，還能通過機組自身的智慧“大腦”，進行風機角度、功率的調節。

數字化、智能化系統的運用，提高了機組的環境適應性，讓它可以廣泛應用于我國東南沿海。從8兆瓦、10兆瓦到16兆瓦，不斷提升的海上風機單機發電量，還將有效地提升海上風電經濟性。

對綠色的電能大家都有一個貴的概念，但是通過我們不斷地技術迭代，不斷地做大風機容量，將來運維成本各方面的都會有所下降，全生命周期地下降，可以有效降低我們整個海上風電的運行成本。